Seguridad en máquinas de alta velocidad
Manual de seguridad laboral para máquinas-herramienta de trabajo de los metales en frío
La Fundación Invema, junto a Osalan, el instituto vasco de
seguridad y salud laboral, han elaborado un manual-guía de recomendaciones para
que, tanto los fabricanbtes de máquinas como, especielmente, sus usuarios,
cumplan con las disposiciones mínimas de seguridad contenidas en el anexo I
Real Decreto 1215/97.
El manual consta de dos partes: en la primera se dan
soluciones de tipo general para cada uno de los puntos del anexo I del
mencionado RD; en la segunda, se dan soluciones específicas para cada uno de
los puntos de dicho anexo en 27 tipos distintos de máquinas.
Disposiciones mínimas generales aplicables a las máquinas
1-
Órganos de accionamiento
Los órganos de servicio de un equipo de trabajo deben
ser claramente visibles e identificables y, en caso necesario llevar un
etiquetado apropiado.
Colores indicativos:
-Puesta en marcha/puesta en tensión BLANCO
-Parada/puesta fuera de tensión NEGRO
-Parada de emergencia ROJO
-Supresión de condiciones anormales AMARILLO
-Rearme AZUL
Tipos de órganos de mando:
-Pulsador : Salvo el de parada deben de estar encastrados
-Pedal: Protegido contra accionamientos involuntarios
-Barra: No debe utilizarse salvo para la función de parada.
-Mando a dos manos: Debe tener
sincronismo y eficaz contra el burlado. Serán tipo pulsador.
Posicionamiento:
-Situados en la proximidad del
puesto de mando y fuera de la zona de peligro, salvo el de parada de emergencia.
-Desde el puesto de mando se
dominará toda la zona de operación, en caso contrario la puesta en marcha debe
ser precedida de alguna señal de advertencia acústica o visual.
2-
Puesta en marcha
La puesta en marcha debe obedecer a una acción
voluntaria del operador sobre un órgano de accionamiento puesto a tal fin.
Tras un corte de energía
(eléctrica, neumática, hidráulica,), su posterior reanudación no
deberá dar lugar a la puesta en marcha de las partes peligrosas del equipo de
trabajo.
Se debe impedir que un equipo de
trabajo se pueda poner en marcha:
-Por cierre de un resguardo con dispositivo de enclavamiento.
-Cuando una persona se retira de una zona cubierta por un dispositivo sensible, tal como una barrera inmaterial.
-Por la maniobra de un selector de modo de funcionamiento.
-Por el desbloqueo de un pulsador de parada de emergencia.
-Por el rearme de un dispositivo
de protección térmico, salvo en ausencia de riesgo.
En equipos de trabajo portátiles,
el órgano de puesta en marcha deberá ser tipo sensitivo, de forma que la
parada tenga prioridad sobre la puesta en marcha al soltar el órgano de mando.
3-
Parada
La orden de parada debe tener
prioridad sobre todas las demás.
Tipos de parada:
-Parada general: Todo equipo de
trabajo debe tener una parada CATEGORÍA 0 (supresión inmediata de la energía
de los accionadores de la máquina).
-Parada desde el puesto de
trabajo: Esta función de parada está destinada a permitir que un operador
pueda parar el equipo de trabajo cuando deba intervenir en una zona peligrosa,
para una operación puntual.
Este tipo de parada puede ser
de:
Categoría 1: al ordenar la
función de parada ésta se produce cuando el equipo de trabajo se halla en
posición de seguridad (por ejemplo cuando termina el ciclo).
Categoría 2: al ordenar la
función de parada el equipo de trabajo para ese momento pero mantiene sus
fuentes de energía activadas.
-Parada de emergencia: Un
dispositivo de parada de emergencia debe permitir parar una máquina en las
mejores condiciones posibles, es decir, mediante una deceleración óptima de
los elementos móviles.
Esta parada puede ser de Categoría
0 o de Categoría 1 en función del tipo de máquina.
El órgano de mando que permite
obtener esta función de parada de emergencia (pulsador de “manotazo”,
cable, barra,...) debe ser de color rojo y preferentemente colocado sobre un
fondo amarillo.
En realidad, tratándose en
particular de máquinas en servicio , la colocación de un dispositivo de parada
de emergencia sólo tiene sentido en el caso de que el tiempo de parada que
permite obtener sea netamente más corto que el obtenido con la parada normal,
lo que requiere un frenado eficaz.
4-Caída de objetos y
proyectores
Se pretende prevenir los riesgos mecánicos generados por
la caída o la proyección de objetos o materiales provenientes del equipo de
trabajo. Estos pueden ser objetos, cuya caída o proyección viene ligada al
funcionamiento del equipo de trabajo u objetos que de forma previsible pueden
salir proyectados o caer accidentalmente.
Las medidas preventivas a
adoptar estarían destinadas a proteger no sólo los operadores sino también a
cualquier otra persona que pueda estar expuesta a estos peligros.
Consistirían esencialmente en
proveer a los equipos de trabajo de resguardos fijos o móviles de adecuada
resistencia y/o de colocar obstáculos o cualquier oro medio para impedir que
las personas próximas puedan estar expuestas a estos riesgos.
En el caso de equipos de trabajo
que manipulen piezas en suspensión se tomarán medidas adecuada para evitar la
caída de los mismos incluso en caso de cortes de energía.
5- Riesgos
de emisión de gases, vapores, líquidos o polvos
Cuando exista el riesgo en un equipo de trabajo de emisión
de gases, vapores, líquidos o polvos, como regla general se tratará de
efectuar la captación de los mismos en su origen, por lo cual se tratará de
integrar en el diseño de los resguardos o carcasas los elementos de captación
y extracción.
Se estudiará en cada caso particular el tipo de emisión existente y en función de ello se diseñará el elemento extractor o captor y sus características, tales como, instalación eléctrica , vía húmeda o seca, mangueras, filtros, depósitos de recogida...
Cuando la utilización de un equipo de trabajo requiere
la presencia de uno o varios operativos sobre el mismo y en particular en zonas
de peligro de caída de altura de más de 2 metros, debe dedicarse una especial
atención tanto a los medios de acceso como a las zonas de permanencia.
Las características de los
medios de acceso, plataformas y barandillas se realizarán de acuerdo a lo
establecido en el Real Decreto 486/1997 sobre lugares de trabajo.
7-
ESTALLIDOS, ROTURAS
Se entiende que en un equipo de
trabajo ya instalado, el riesgo de estallido o rotura se deriva de un
mantenimiento inadecuado o de un envejecimiento de los materiales del equipo.
Por ello, las medidas preventivas a adoptar deberán ser:
-Respetar las condiciones de
utilización de estos equipos tal como son recomendada por los fabricantes.
-Dedicar un atento cuidado al
mantenimiento, especialmente cuando no es posible colocar resguardos eficaces.
8-
ELEMENTOS MÓVILES
Los elementos móviles de un equipo de trabajo
pueden ser elementos móviles de transmisión o elementos móviles que
intervienen en el trabajo
Elementos móviles de transmisión:
Excepto para operaciones de mantenimiento, generalmente no es necesario, durante el funcionamiento normal de una máquina, el acceder a estos órganos en movimiento. Es preciso por tanto impedir que puedan ser alcanzados. La solución más simple consiste en colocar resguardos fijos que puedan aislar totalmente los elementos peligrosos o bien impedir localmente el riesgo.
De ser
necesario el acceder frecuentemente a ciertos órganos de transmisión , es
preciso recurrir a resguardos móviles equipados con un dispositivo de
enclavamiento o con dispositivos de sensor.
En la práctica
las máquinas antiguas están a menudo equipadas con resguardos móviles, sin
enclavamiento eléctrico, que permiten acceder a los órganos de transmisión de
movimiento, este caso es particularmente frecuente en numerosas máquinas-herramientas
en funcionamiento.
Es preciso
entonces:
O bien
transformar este resguardo móvil en fijo si la frecuencia es pequeña o bien
equipar este resguardo con una cerradura con llave.
Equipar este
resguardo con un dispositivo de enclavamiento asociado.
Elementos
móviles de trabajo:
Son aquellos elementos que ejercen directamente una
acción sobre el material y desarrollan su actuación en la zona de operación.
Desde el
punto de vista de prevención hay que considerar tres casos:
1-
Que pueda hacerse totalmente inaccesible la zona de trabajo.
Para alcanzar este objetivo la
solución más frecuente consiste en equipar al equipo de trabajo con:
Resguardos fijos en las partes
en las que no es necesario acceder más que excepcionalmente o con poca
frecuencia.
Resguardos móviles para
permitir la carga y/o descarga manual de las piezas. Estos deben estar asociados
a un dispositivo de enclavamiento o enclavamiento y bloqueo si los riesgos lo
justifican.
Equipos de protección
electrosensibles (ESPS), mandos bimanuales...
2-
Accesibilidad parcial a los elementos móviles de trabajo.
Cuando no es posible impedir
totalmente el acceso a los elementos móviles de trabajo es preciso, como en el
caso precedente, equipar con resguardos fijos las partes de la zona de trabajo o
del utillaje a las que no es necesario acceder y colocar resguardos móviles, fácilmente
regulables , sobre la parte activa del elemento de trabajo.
3-
Accesibilidad inevitable a los elementos móviles de trabajo.
En este caso las medidas que
pueden tomarse para reducir las consecuencias de un accidente son:
-Limitación de las velocidades
-Utilización de dispositivos de
parada de emergencia dispuestos estratégicamente junto al operario.
En operaciones especiales como
cambio de utillaje , regulación, etc. En los que hay que tener el elemento móvil
accesible se deberá disponer de medidas de protección complementarias, tales,
como, mando sensitivo, a impulsos , etc.
9- ILUMINACIÓN
El objetivo es asegurar en cada puesto de trabajo o de
intervención un nivel de iluminación adecuado teniendo en cuenta el trabajo a
realizar y la naturaleza del puesto. Es evidente que este nivel será muy
diferente según que se trate, por ejemplo, de un simple puesto de carga sobre máquina
o de un puesto de trabajo en micromecánica de alta precisión.
A título indicativo se tendrán
en cuenta los niveles de iluminación indicados en el anexo IV del R.D..
486/1997 sobre lugares de trabajo.
Para alcanzar los niveles de
iluminación adecuados se puede optar por:
-Utilizar la iluminación
ambiente natural o artificial presente en el lugar de trabajo, en la medida en
que ésta sea suficiente.
-Colocar localmente en el puesto
de trabajo un aparato adicional de iluminación fijado en permanencia.
-Cuando se trate de zonas en las
que tengan lugar intervenciones poco frecuentes tales como operaciones de
mantenimiento, asegurarse de que una toma de corriente situada en la máquina o
en su proximidad permita la conexión de una lámpara transportable.
En lo referente a los equipos de
iluminación integrados en las máquinas se recomienda utilizar una tensión de
alimentación inferior a 50V. Sin
embargo al tratrarse de material ya en servicio, se admite utilizar una tensión
superior presente en la máquina (120 V. Ó 230 V.), salvo en medio húmedo.
-Se recomienda igualmente evitar
el empleo de tubos fluorescentes para evitar efectos estroboscopios peligrosos
en ciertas máquinas.
10- SUPERFICIES CALIENTES O
MUY FRÍAS
La temperatura superficial a considerar para evaluar el
riesgo depende de la naturaleza del material ( metal, material plástico,...) y
de la duración del contacto con la piel. A título indicativo , en el caso de
una superficie metálica lisa, se admite generalmente que no existe riesgo de
quemadura por contacto involuntario (máximo
2 a 3 segundos) si su temperatura no excede de 65º C.
Por debajo de esta temperatura no es necesario por tanto la aplicación
de medidas de seguridad.
En el caso de que exista un
riesgo significativo, se pueden aplicar una o varias de las medidas siguientes ,
siempre que no interfieran en el proceso de trabajo:
-Colocación de un aislante térmico
alrededor de los elementos peligrosos.
-Adaptación de resguardos para
permitir la evacuación de calorías (rejillas, chapa perforada,...)
-Supresión global de acceso a
la zona peligrosa mediante barandillas o cualquier otro tipo de resguardo
material.
-Aplicación de cortinas de aire
o de agua.
En el caso en que las
superficies deban estar calientes y accesibles, será necesario utilizar los
equipos de protección individual apropiados. A este respecto debe aplicarse el
R.D. 773/1997 de 30 de Mayo sobre: utilización de equipos de protección
individual.
11- DISPOSITIVOS DE ALARMA
En aquellas máquinas complejas en las que desde el
puesto de mando no se puedan controlar las diversas zonas de operación , se
instalarán señales de alarma que deberán ser perceptibles y comprensibles y
sin ambigüedades.
Cuando la interrupción del
proceso de trabajo de un equipo, pueda generar algún tipo de riesgo deberá
colocarse algún dispositivo de alarma con las condiciones anteriormente
citadas.
12- SEPARACIÓN DE LAS
FUENTES DE ENERGÍA
El objetivo de este apartado es obtener que se pueda, en
cada máquina, mediante una consignación, intervenir sin riesgo,
particularmente para las operaciones de mantenimiento (revisión , reparación,
limpieza...)
La consignación de una máquina
incluye fundamentalmente:
La separación de todas sus
fuentes de energía: eléctrica, neumática , hidráulica, mecánica y térmica.
La condenación, es decir el
enclavamiento de los dispositivos de separación, cuando haya riesgo de
restablecimiento imprevisto de la energía.
La disposición de las energías
acumuladas.
Energía eléctrica:
En lo referente a la energía eléctrica, la separación
puede quedar asegurada mediante:
-Un seccionador
-Un seccionador equipado con contactos de precorte
-Un interruptor –seccionador
-Un disyuntor que disponga de la función de seccionado.
-Una toma de corriente para una
intensidad inferior o igual a 16 A y una potencia total inferior a 3 kW.
La utilización de un
seccionador debe ser objeto de una atención particular ya que este aparato está
concebido para funcionar en vacío y
puede explotar si es maniobrado en carga tras una falsa maniobra. Los
seccionadores equipados con contactos de precorte permiten eliminar este riesgo
en la medida en que estos contactos estén conectados correctamente.
Los dispositivos de separación
deben, por su tecnología, ofrecer todas las garantías de que a cada posición
(abierto / cerrado) del órgano de mando corresponda de forma inmutable la
posición (abierto / cerrado) de los contactos. Esto es particularmente
importante cuando losa aparatos no sean de corte visible o de corte totalmente
aparente.
La retirada de la clavija de una
toma de corriente puede ser considerada como una acción equivalente a una
consignación en cualquier máquina pequeña en la que se tenga la certeza de
que esta ficha no podrá ser reinsertada en su zócalo con desconocimiento de la
persona que interviene en la máquina.
Energía hidraúlica y neumática;
Para estas energías, el dispositivo de separación podrá
ser un grifo, una válvula o un distribuidor de mando manual. En neumática un
“enchufe rápido” puede ser utilizado con el mismo fin que la toma de
corriente en electricidad para las máquinas de pequeña potencia.
Disipación de las energías:
La disipación de las energías
acumuladas consiste fundamentalmente en purgar los acumuladores hidráulicos,
vaciar los depósitos de aire comprimido (eventualmente las canalizaciones),
descargar los condensadores.
Es preciso igualmente tener en consideración:
-El desplazamiento posible por
gravedad de ciertos elementos (energía potencial ).
-La emisión de chorros de
fluido bajo presión durante intervenciones sobre los circuitos hidráulicos
mantenidos en carga.
-El contacto con piezas
mantenidas bajo tensión a pesar del corte de alimentación de energía eléctrica
(protección en el caso de sistemas electrónicos de mando por ejemplo).
Con el fin de prevenir estos
riesgos hay que poner a disposición de los trabajadores medios tales como:
-Puntuales suficientemente resistentes y correctamente dimensionados para evitar por ejemplo la caída del carro de una prensa o el mantenimiento bajo presión de una cámara de cilindro hidráulico.
-Ganchos y eslingas para
mantener las cargas.
-Pantallas dispuestas localmente
para evitar proyecciones de fluidos o contactos con las partes mantenidas bajo
tensión.
13- SEÑALIZACIÓN Y
ADVERTENCIA.
En aquellos casos de equipos de trabajo en los que tras
adaptarles medidas de protección adecuadas persista un riesgo residual, éste
deberá estar adecuadamente señalizado, mediante indicativos normalizados
14- INCENDIO
15- EXPLOSIÓN
Estos riesgos pueden ser derivados de las características
de las materias procesadas o del ambiente del entorno del equipo de trabajo.
En función de las mismas se
deberán adoptar las medidas adecuadas. Considerando que uno de los factores
principales de estos riesgos es la electricidad, deberá adecuarse el equipo eléctrico
a las exigencias de la reglamentación en lo referente a la protección a la
protección contra sobreintensidades y utilizar cuando sea necesario equipos eléctricos
específicos para uso en atmósferas explosivas.
Deberá tenerse en cuenta los
problemas de la electricidad estática.
Las medidas de prevención podrían
ser:
-Evacuar los productos
peligrosos aspirándolos en su origen.
-Encerrar estos productos en un
espacio cerrado en el que el riesgo de elevación de temperatura o de producción
de chispas no exista.
-Utilizar las técnicas de
inactivado que consisten en modificar la composición de la atmósfera en la que
se encuentra el producto para impedir que se inflame.
-Colocar dispositivos de control
que permitan mantener automáticamente la atmósfera fuera del campo de
inflamabilidad.
Cuando estos diferentes medios
no pueden colocarse o no se consideren suficientemente eficaces se puede
recurrir a dispositivos de seguridad automáticos mediante extintor o introducción
masiva de un gas inerte.
16- RIESGO ELÉCTRICO
Todas las piezas de un equipo de trabajo bajo tensión
deben estar protegidas contra contactos directos.
La puesta a tierra de los
materiales debe estar asegurada, salvo caso particular (aparatos de doble
aislamiento por ejemplo); los conductores de protección deben presentar una
buena continuidad eléctrica (conductores no cortados y conexiones fiables) y
llevar la doble coloración verde-amarilla.
Los diferentes grupos de las máquinas
deben estar conectados en paralelo al conductor de protección y no en serie.
Una máquina o un equipo no debe
poder ser objeto de un calentamiento susceptible de provocar un incendio; los
dispositivos de protección contra sobreintensidades deben ser verificados,
cambiados o complementados de ser necesario.
El valor de la toma de tierra
tiene que ser compatible con el umbral de los dispositivos diferenciales
existentes.
En el caso en el que dificultades técnicas o económicas impidan realizar una toma de tierra eficaz, o si existe incertidumbre en cuanto a su valor, es posible , y en ciertos casos obligatorios colocar dispositivos diferenciales de alta sensibilidad.
17- RUIDOS, VIBRACIONES Y
RADIACIONES
En principio en los equipos de trabajo en los cuales un
análisis de riesgos detecte la existencia de alguno de ellos, se efectuará una
mediación, con el fin de determinar su magnitud y de ahí, indicar las medidas
preventivas correspondientes, tales como:
-Implantar apoyos
antivibratorios.
-Sustituir las cadenas metálicas
por correas trapezoidales
-Instalar amarres de tubería elásticos,
en lugar de rígidos.
-Cerramientos de las fuentes
sonoras mediante paneles aislantes.
-Instalar silenciadores en los
escapes de las válvulas.
-Etc...
En el caso de radiaciones
provenientes de los equipos de soldadura, es conveniente el utilizar mamparas o
pantallas movibles que protejan al resto del personal de las radiaciones
peligrosas.
18- LÍQUIDOS CORROSIVOS O A
ALTA TEMPERATURA
Los equipos que manipulen o almacenen líquidos
corrosivos es conveniente que se encuentren ubicados en locales bien ventilados
y debidamente aislados, en los que se prevea la recogida y/o descarga de fugas
accidentales o existir medios de drenaje seguros que permitan su vaciado
controlado.
Deben estar provistos de
bandejas colectoras en los puntos críticos y de las correspondientes válvulas
de alivio instaladas de forma que su descarga no incida en la proximidad de los
trabajadores expuestos.
En cuanto a los líquidos a alta
temperatura, las paredes de los hornos o equipos, así como las tuberías y demás
equipos de trasiego estarán adecuadamente refrigerados o apantallados siempre
que no se puedan alejar suficientemente los puestos de trabajo.
19- HERRAMIENTAS MANUALES
Deben de ser de diseño ergonómico y ajustadas al tipo de trabajo y al riesgo existente en el mismo, por ejemplo: si se está trabajando en instalaciones eléctricas, sus mangos, etc..., han de ser aislantes. Si se utilizan en ambientes con riesgo de incendio o explosión, su manejo0 no debe de producir chispas, etc.
Disposiciones
específicas aplicables a las Máquinas-Herramienta.
Brochadoras
de interiores
Características:
Las brochadoras de interiores son máquinas de mecanizado por arranque de viruta. Sirven para realizar en el interior de piezas, estrías de piñones, ojales, caras planas, ranuras. La herramienta básica, la “brocha” tiene una sección que se corresponde con la forma deseada. La brocha es llevada a través de la pieza mediante la guía de tracción accionada por un cilindro hidráulico.
Existen dos configuraciones de máquinas: de brocha vertical o de brocha horizontal.
El brochado se efectúa bajo abundante riego de aceite de corte.
Para una sola forma puede ser necesario el pasar varias brochas.
Para las series importantes el trabajo es automatizado. El operario sólo interviene en las fases de carga y descarga.
Para formas especiales o series limitadas, se trabaja manualmente. El operario interviene en el curso de la operación de brochado.
1 Órganos de accionamiento
Véase parte general.
2 Acción voluntaria de puesta en marcha
Véase parte general
3ª) Parada general
Véase parte general
3b) Parada en el puesto de trabajo
Véase parte general
3c) Parada de emergencia
Teniendo en cuenta la baja inercia de los elementos móviles, la parada en el puesto de trabajo es prácticamente instantánea.
4 Proyección, caída de pieza
Realizar la manipulación de brochas pesadas con ayuda de medios de elevación.
5 Riesgo de emisión de gases, vapores, líquidos o
polvos
No procede
6 Medios de acceso y permanencia
Véase parte general
7 Estadillo, rotura
Véase parte general
8ª) Elementos móviles de transmisión
El sistema de empuje de la traviesa de tracción de la brocha debe hacerse inaccesible mediante la colocación de un resguardo fijo.
8b) Elementos móviles de trabajo
Se debe instalar un resguardo móvil con dispositivo de enclavamiento de Categoría 1 que impida el acceso a la brocha en curso de mecanizado, provocando su apertura la interrupción del movimiento de la herramienta.
9Iluminación
Véase parte general
10 Riesgo de quemadura
No procede
11 Dispositivos de alarma
No procede
12 Separación de las energías
Véase parte general
13 Señalización
Véase parte general
14, 15 Riesgo de incendio, explosión
No procede
16 Riesgo eléctrico
Véase parte general
17 Ruidos, vibraciones y radiaciones
Véase parte general
18 Líquidos corrosivos o a alta temperatura
No procede
19 Herramientas manuales
No procede
CIZALLAS GUILLOTINA
Características:
Las cizallas guillotina son máquinas de corte rectilíneo de chapa o de láminas de bajo espesor (máximo aproximado 12mm). Están destinadas a piezas de grandes dimensiones.
La pieza es posicionada por uno o dos operarios bajo las cuchillas de la cizalla y mantenida en su sitio mediante un pisador.
1 Órganos de accionamiento
Véase parte general
2 Acción voluntaria de puesta en marcha
Véase parte general
3ª) Parada general
Véase parte general
3b) Parada en el puesto de trabajo
Véase parte general
3c) Parada de emergencia
No procede
4 Proyección, caída de pieza
Para el manejo de piezas de grandes dimensiones, será preciso el uso de mesas o soportes en la parte frontal de la máquina.
Si se utilizan en la parte trasera cunas para la evacuación de los recortes será conveniente prever un sistema de retención de los mismos, de tal manera que al amontonarse no constituyan un riesgo para los trabajadores que los evacuen o se encuentren en las proximidades.
5 Riesgo de emisión de gases, vapores, líquidos o
polvos
No precede
6 Medios de acceso y permanencia
No procede
7 Estallido, rotura
No procede
8ª) Elementos móviles de transmisión
Véase parte general
8b)Elementos móviles de trabajo
Véase parte general
8c) Dispositivos de protección
Parte frontal: La máquina debe disponer de un resguardo fijo debe impedir el acceso al pisador permitiendo el paso del espesor máximo de chapa admisible.
El resguardo será realizado de tal forma que se pueda ver bien la posición de las cuchillas para los cortes de trazado.
Partes laterales: El acceso a la zona peligrosa en los costados de la máquina, se impedirá con resguardos fijos que podrán desmontarse en el caso de cizallar piezas de formas singulares.
Parte trasera: La colocación de un plano inclinado de una banda de evacuación o de una cubeta para la recuperación de los cortes permite generalmente garantizar una distancia de seguridad en relación a la cuchilla móvil. En el caso de no colocar ninguno de estos sistemas se colocará un sistema de cierre perimetral con sistema de enclavamiento de Categoría 1.
9 Iluminación
Véase parte general
10 Riesgo de quemadura
No procede
11 Dispositivos de alarma
No Procede
12 Separación de las energías
Véase parte general
13 Señalización
Véase parte general
14, 15 Riesgo de incendio, explosión
No procede
16 Riesgo eléctrico
Véase parte general
17 Ruidos, vibraciones y radiaciones
Véase parte general
18 Líquidos corrosivos o a alta temperatura
No procede
19 Herramientas manuales
No procede
CURVADORAS DE RODILLOS
Características
Las curvadoras a rodillos sirven para trabajar chapas con objeto de obtener cilindros y conos por deformación. La operación se descompone en dos fases: El precurvado y el curvado, mandados manualmente.
El operario interviene a lo largo del ciclo de producción. Carga la chapa en la máquina para el precurvado (inicio de la parte curva), asegura el curvado (el paso de toda la chapa). Al final de la operación hace un control dimensional y, eventualmente realiza un punto de soldadura para mantener el contacto de la junta longitudinal. Tras la apertura del palier móvil descarga la virola.
1 Órganos de accionamiento
Véase parte general
2 Acción voluntaria de puesta en marcha
Véase parte general
3ª) Parada general
Véase parte general
3b) Parada en el puesto de trabajo
Véase parte general
3c) Parada de emergencia
El operario debe poder acceder a una parada de emergencia desde cualquier posición de trabajo. Por lo tanto en las máquinas curvadoras de pequeño tamaño, la parada de emergencia puede ser tipo “ seta” y en las grandes será de tipo cable perimetral.
NOTA: Se considera de pequeño tamaño aquella que el operario puede acceder a la parada con cualquiera de sus manos.
4 Proyección, caída de pieza
Véase punto 8
5 Riesgo de emisión de gases, vapores, líquidos o
polvos
No procede
6 Medios de acceso y permanencia
No procede
7 Estallido, rotura
No procede
8ª) Elementos móviles de transmisión
Véase parte general
8b) Elementos móviles de trabajo
El pupitre de mando ha de estar lejos de la zona de arrastres y movimientos de la chapa.
Delimitar la zona de movimientos de la chapa mediante obstáculos desplazables.
En caso de utilizar un pedal, éste deberá ser de tres posiciones.
9 Iluminación
Véase parte general
10 Riesgo de quemadura
No procede
11 Dispositivos de alarma
No procede
12 Separación de las energías
Véase parte general
13 Señalización
Véase parte general
14, 15 Riesgo de incendio, explosión
No procede
16 Riesgo eléctrico
Véase parte general
17 Ruidos, vibraciones y radiaciones
Véase parte general
18 Líquidos corrosivos o a alta temperatura
No procede
19 Herramientas manuales
No procede
ESMERIL
Características
Los esmeriles sirven para el afilado de las herramientas normales del taller mecánico así como para el desbarbado de pequeñas piezas. Llevan normalmente dos muelas o dos herramientas abrasivas fijadas en cada extremidad del eje motor.
La pieza a amolar es sujeta con la mano apoyando sobre el
soporte de pieza.
8b) Elementos móviles
de trabajo
La carcasa de protección deberá ofrecer en la parte de trabajo una abertura inferior a 90º siendo el ángulo formado entre la horizontal y la parte superior, inferior a 50º.
Si el diámetro de la muela es >=125mm, deberá tener un dispositivo que permita el ajuste entre las muela y la carcasa a una distancia inferior a 5mm.
La distancia entre la muela y las partes laterales de la carcasa será <=10mm.
Para máquinas dotadas de variador de velocidad y que puedan alcanzar velocidades elevadas, se recomienda que interiormente a la carcasa exista una capota que cierre la apertura de la carcasa en caso de rotura de la muela.
Esmerilado lateral:
La muela sólo será accesible en la parte próxima al diámetro.
En ambos casos deberá tener apoyapiezas.
9 Iluminación
Véase parte general
10 Riesgo de quemadura
No procede
11 Dispositivos de alarma
No procede
12 Separación de las energías
Véase parte general
13 Señalización
Véase parte general
14, 15 Riesgo de incendio, explosión
Véase parte general
NOTA: En caso de esmerillar piezas de material cuyo polvo presente riesgo de incendio y explosión, se deberá tomar las medidas adecuadas.
16 Riesgo eléctrico
Véase parte general
17 Ruidos, vibraciones y radiaciones
Véase parte general
18 Líquidos, corrosivos o a alta temperatura
No procede
19 Herramientas manuales
No procede
FRESADORAS UNIVERSALES DE CONSOLA Y BANCADA FIJA
Características
Las fresadoras universales de consola y bancada fija son máquinas de mecanizado por arranque de viruta. Utilizan herramientas giratorias con una o varias aristas de corte (fresas, brocas, brocas de mandrinar, etc.) y trabajar en tres ejes.
Estas máquinas están provistas de un dispositivo de regado de líquido de corte.
Pueden ser manejadas desde dos puestos: uno en la cara delantera y el otro en el costado.
Se llaman universales ya que se pueden efectuar operaciones muy variadas: refrentado de cabezas, rodante, mandrinado, perforado, tallado, taladrado, trazado, ranurado, escariado, fresado.
1 Órganos de accionamiento
Véase parte general
2 Acción voluntaria de puesta en marcha
Véase parte general
3ª) Parada general
Véase parte general
3b) Parada en el puesto de trabajo
Cada puesto de trabajo deberá disponer de un dispositivo de frenado.
3c) Parada de emergencia
Sólo tiene objeto en las máquinas que dispongan de un dispositivo de frenado.
4 Proyección, caída de pieza
Se debe disponer de un resguardo móvil para evitar las proyecciones de viruta y de líquido de corte. El operario podrá desplazarlo para adecuar la protección a las piezas mecanizadas.
5 Riesgo de emisión de gases, vapores, líquidos o
polvos
No procede
6 Medios de acceso y permanencia
No procede
7 Estallido, rotura
No procede
8ª) Elementos móviles de transmisión
Véase parte general
8b) Elementos móviles de trabajo
Trabajo con piezas en serie: Colocar un dispositivo de protección (resguardo móvil) para impedir el acceso a las herramientas en rotación y para impedir las proyecciones de viruta y de líquido de corte. Solamente podrán acceder a la máquina operarios cualificados.
Trabajo con piezas unitarias: Las operaciones de mecanizado, las intervenciones manuales y los controles visuales son aquí frecuentes. La protección que pueda colocarse será función del tipo de pieza a mecanizar y de la fresa a utilizar. Solamente podrán acceder a la máquina operarios cualificados.
9 Iluminación
Colocar un dispositivo de iluminación localizada
10 Riesgo de quemadura
No procede
11 Dispositivos de alarma
No procede
12 Separación de las energías
Véase parte general
13 Señalización
Colocar indicaciones para el funcionamiento de la máquina – elección de velocidad de corte en función del material – sobre el bastidor de la máquina.
14, 15 Riesgo de incendio, explosión
No procede
16 Riesgo eléctrico
Véase parte general
17 Ruidos, vibraciones y radiaciones
Véase parte general
18 Líquidos corrosivos o a alta temperatura
No procede
19 Herramientas manuales
No procede
LIJADORAS DE BANDA
Características
Las lijadoras de banda sirven achaflanar o desbarbar pieza pequeñas mediante una banda abrasiva sinfín que corre de adelante hacia atrás sobre un plano de trabajo.
La pieza fija a lijar está colocada sobre el plano de trabajo y puesta en contacto eventualmente con un tope móvil.
1 Órganos de accionamiento
Véase parte general
2 Acción voluntaria de puesta en marcha
Véase parte general
3ª) Parada general
Véase parte general
3b) Parada en el puesto de trabajo
Véase parte general
3c) Parada de emergencia
No procede
4 Proyección, caída de pieza
Los riesgos de proyección de abrasivos requieren llevar guantes y gafas de protección.
5 Riesgo de emisión de gases, vapores, líquidos y
polvos
Véase parte general
6 Medios de acceso y permanencia
No procede
7 Estallido, rotura
La carcasa de protección deberá ser de suficiente resistencia para poder retener la banda de material abrasivo en caso de rotura.
8ª) Elementos móviles de transmisión
Las poleas de transmisión deben estar provistas de una protección que impida el acceso al punto de entrada entre la banda y la polea.
8b) Elementos móviles de trabajo
Todo el recorrido de la banda abrasiva estará protegido salvo la zona de trabajo.
El tope de apoyo debe estar situado tan cerca como sea posible de la banda abrasiva, para evitar que los dedos del operario sean atrapados.
9 Iluminación
Véase parte general
10 Riesgo de quemadura
No procede
11 Dispositivos de alarma
No procede
12 Separación de las energías
Véase parte general
13 Señalización
Véase parte general
14, 15 Riesgo de incendio, explosión
No procede a no ser que el material a mecanizar desprenda polvo con riesgo de incendio o explosión.
16 Riesgo eléctrico
Véase parte general
17 Ruidos, vibraciones y radiaciones
Véase parte general
18 Líquidos corrosivos o a alta temperatura
No procede
19 Herramientas manuales
No procede
LIMADORA
Características
Las limadoras son máquinas de mecanizado por arranque de viruta que sirven para la realización de superficies planas. Son máquinas con movimiento lineal de herramientas y piezas.
La herramienta realiza un movimiento alternativo y la pieza puede avanzar de forma automática o manual.
1 Órganos de accionamiento
Véase parte general
2 Acción voluntaria de puesta en marcha
Véase parte general
3ª) Parada general
Véase parte general
3b) Parada en el puesto de trabajo
Véase parte general
3c) Parada de emergencia
No procede en limadoras que no dispongan de un sistema de frenado.
4 Proyección, caída de pieza
Colocar un dispositivo de protección contra proyecciones en punto de operación.
5 Riesgo de emisión de gases, vapores, líquidos o
polvos
No procede
6 Medios de acceso y permanencia
No procede
7 Estallido, rotura
No procede
8ª) Elementos móviles de transmisión
Colocar un resguardo con un dispositivo de enclavamiento para cubrir la excéntrica que acciona los avances automáticos.
8b) Elementos móviles de trabajo
Colocar un resguardo móvil con dispositivo de enclavamiento de Categoría 1 en el punto de operación.
9 Iluminación
Véase parte general
10 Riesgo de quemadura
No procede
11 Dispositivos de alarma
No procede
12 Separación de las energías
Véase parte general
13 Señalización
Véase parte general
14, 15 Riesgo de incendio, explosión
No procede
16 Riesgo eléctrico
Véase parte general
17 Ruidos, vibraciones y radiaciones
Véase parte general
18 Líquidos corrosivos o a alta temperatura
No procede
19 Herramientas manuales
No procede
MANDRINADORAS DE BANCADA EN CRUZ
Características
Las máquinas de mandrinar de bancada en cruz y eje horizontal son máquinas de mecanizado por arranque de viruta para piezas relativamente grandes. Utilizan herramientas giratorias de una o varias aristas de corte (fresas, brocas, brocas de mandrinar, etc.) y trabajan en tres ejes.
Estas máquinas disponen de un dispositivo de riego de líquido de corte
Están destinadas a realizar diferentes tipos de mecanizado sobre una misma pieza; refrentado, mandrinado, taladrado, perforado punteado, ranurado, escariado. Los cambios de herramienta son por lo tanto frecuentes.
1 Órganos de accionamiento
Véase parte general
2 Acción voluntaria de puesta en marcha
Véase parte general
3ª) Parada general
Véase parte general
3b) Parada en el puesto de trabajo
Cada puesto de trabajo deberá disponer de un dispositivo de parada
3c) Parada de emergencia
Sólo tiene objeto en las máquinas que dispongan de un dispositivo de frenado.
4 Proyección, caída de pieza
Debido a la diversidad de piezas y trabajos a realizar, no es posible colocar un dispositivo de protección universal que permita evitar la proyección de viruta y líquido de corte en el punto de operación. Por tanto, sólo podrá trabajar personal cualificado y se deberá establecer la obligatoriedad de utilizar equipos de protección individual (gafas de seguridad).
5 Riesgos de emisión de gases, vapores, líquidos y
polvos
No procede
6 Medios de acceso y permanencia
Véase parte general
7 Estallido, rotura
No procede
8ª) Elementos móviles de transmisión
Véase parte general
8b) Elementos móviles de trabajo
Debido a la diversidad de piezas y trabajos a realizar, no es posible colocar un dispositivo de protección universal que permita evitar la proyección de viruta y líquido de corte en el punto de operación. Por tanto, sólo podrá trabajar personal cualificado y se deberá establecer la obligatoriedad de utilizar equipos de protección individual (gafas de seguridad).
NOTA: Sería recomendable la colocación de una protección periférica de la zona de movilidad de la máquina, siempre que la misma no provoque situaciones de riesgo.
9 Iluminación
Colocar un dispositivo de iluminación localizada
10 Riesgo de quemadura
No procede
11 Dispositivos de alarma
No procede
12 Separación de las energías
Véase parte general
13 Señalización
Colocar indicaciones para el funcionamiento de la máquina – elección de velocidad de corte en función del material – sobre el bastidor de la máquina. Indicar también la obligatoriedad de usar equipos de protección individual y ropa ajustada.
14, 15 Riesgo de incendio, explosión
No procede
16 Riesgo eléctrico
Véase parte general
17 Ruidos, vibraciones y radiaciones
Véase parte general
18 Líquidos corrosivos o a alta temperatura
No procede
19 Herramientas manuales
No procede
MANDRINADORAS DE COLUMNA MÓVIL
Características
Las mandrinadoras de columna móvil con brocha horizontal son máquinas de mecanizado por arranque de viruta. Sirven para realizar piezas unitarias de grandes dimensiones (4000 x 250 x 2000mm) con operaciones múltiples y mandrinados que requieren gran precisión.
Las operaciones más normales son el punteado, el perforado, el mandrinado, el refrentado.
Las mandrinadoras están provistas de avances automáticos de velocidad normal o rápida.
La utilización de la máquina requiere una regulación precisa. El operario debe mantenerse próximo a la zona de mecanizado para controlar visualmente el trabajo de la herramienta.
1 Órganos de accionamiento
Véase parte general
2 Acción voluntaria de puesta en marcha
Véase parte general
3ª) Parada general
Véase parte general
3b) Parada en el puesto de trabajo
Véase parte general
3c) Parada de emergencia
Sólo tiene objeto en las máquinas que dispongan de un dispositivo de frenado.
4 Proyección, caída de pieza
Debido a la diversidad de piezas y trabajos a realizar, no es posible colocar un dispositivo de protección universal que permita evitar la proyección de viruta y líquido de corte en el punto de operación. Por tanto, sólo podrá trabajar personal cualificado y se deberá establecer la obligatoriedad de utilizar equipos de protección individual (gafas de seguridad)
5 Riesgos de emisión de gases, vapores, líquidos o
polvos
No procede
6 Medios de acceso y permanencia
Las plataformas de trabajo debes estar dotadas de barandillas, rodapiés y enrejados adecuados para que el trabajo se realice de forma segura.
7 Estallido, rotura
No procede
8ª) Elementos móviles de transmisión
Véase parte general
8b) Elementos móviles de trabajo
Debido a la diversidad de piezas y trabajos a realizar, no es posible colocar un dispositivo de protección universal que permita evitar la proyección de viruta y líquido de corte en el punto de operación. Por tanto, sólo podrá trabajar personal cualificado y se deberá establecer la obligatoriedad de utilizar equipos de protección individual (gafas de seguridad).
Las zonas de atrapamiento generadas por los movimientos del conjunto porta-herramientas deben eliminarse mediante dispositivos adecuados, como por ejemplo fuelles.
NOTA: en máquinas de gran tamaño sería recomendable la colocación de una protección periférica de la zona de movilidad de la máquina, siempre que la misma no provoque situaciones de riesgo añadido.
9 Iluminación
Colocar un dispositivo de iluminación localizada
10 Riesgo de quemadura
No procede
11 Dispositivos de alarma
No procede
12 Separación de las energías
Véase parte general
13 Señalización
Colocar indicaciones para el funcionamiento de la máquina – elección de velocidad de corte en función del material – sobre el bastidor de la máquina. Indicar también la obligatoriedad de usar equipos de protección individual.
14, 15 Riesgo de incendio, explosión
No procede
16 Riesgo eléctrico
Véase parte general
17 Ruidos, vibraciones y radiaciones
Véase parte general
18 Líquidos corrosivos o a alta temperatura
No procede
19 Herramientas manuales
No procede
MÁQUINAS DE ELECTROEROSIÓN
Características
El principio de funcionamiento de las máquinas de electroerosión es el de producir un arco entre la herramienta y la pieza. Este arco produce el arranque de material en la pieza.
En el caso de las máquinas de electroerosión por penetración, la herramienta de corte es un electrodo con la forma del orificio que se quiere obtener.
En el caso de las máquinas de electroerosión por hilo, la herramienta de corte es un hilo el cual se encuentra enrollado en una bobina y pasa a través de la máquina para acabar en un recipiente.
1 Órganos de accionamiento
Para los diferentes modos de funcionamiento deberá existir un selector de modo de operación.
Modo de operación:
-En automático: Sólo se autoriza con los dispositivos de seguridad activos.
-En reglaje: Como norma general se deberá emplear un dispositivo de mando sensitivo a velocidad reducida (10mm/s).
2 Acción voluntaria de puesta en marcha
Véase parte genera
3ª) Parada general
Véase parte general
3b) Parada en el puesto de trabajo
Véase parte general
3c) Parada de emergencia
La máquina debe disponer de un dispositivo de parada de emergencia en el puesto de mando con Categoría de parada 0 ó 1.
4 Proyección, caída de pieza
En las máquinas que funciones con chorro, deberán disponer de un dispositivo de protección contra proyecciones.
El dieléctrico en la zona de operación estará confinado en un cubeto de dimensiones y resistencia adecuado a las características del dieléctrico y de las piezas a mecanizar.
Los sistemas hidráulicos y neumáticos estarán protegidos.
5 Riesgo de emisión de gases, vapores, líquidos o
polvos
Las máquinas que funciones con dieléctrico, deberán estar dotadas de sistemas de aspiración localizada, cuyo funcionamiento esté asociado al mando.
6 Medios de acceso y permanencia
No procede
7 Estallido, rotura
Véase parte general
8ª) Elementos móviles de transmisión
Las máquinas de electroerosión por hilo deben disponer de resguardos móviles con sistema de enclavamiento de Categoría 1 en las poleas que accionan el hilo.
8b) Elementos móviles de trabajo
Colocar un resguardo móvil con dispositivo de enclavamiento de Categoría 1 en el punto de operación.
9 Iluminación
Colocar un dispositivo de iluminación complementaria.
10 Riesgo de quemadura
Véase parte genera
11 Dispositivos de alarma
Existirán dispositivos de alarma luminosos y acústicos, asociados al sistema de detección automática de fuego.
12 Separación de energías
Véase parte general
13 Señalización
Véase parte general
14, 15 Riesgo de incendio, explosión
Estas máquinas estarán dotadas de los siguientes dispositivos de detección.
-Detector de nivel y de temperatura de inflamabilidad del fluido dieléctrico asociado al mando.
-Detector de incendios asociado al mando.
- Además de los extintores normales en las proximidades de la máquina, se recomienta dotar a la máquina de un sistema de detección automática.
16 Riesgo eléctrico
Contacto eléctrico directo con el electrodo o partes en tensión:
El máximo voltaje accesible que está permitido entre las partes de la máquina, los electrodos – herramientas y la pieza de trabajo y/o la tierra no debe exceder de 25 V en corriente alterna o de 60 V en corriente continua.
17 Ruidos, vibraciones y radiaciones
Véase parte general
18 Líquidos corrosivos o a alta temperatura
El fluido dieléctrico tendrá un punto de inflamabilidad superior a 60º C. Para garantizar que no se alcance esta temperatura el equipo deberá disponer de un detector que detenga la operación en el caso de que el dieléctrico alcance los 45º.
En el caso de que el punto de inflamabilidad del fluido dieléctrico sea elevado y que la temperatura que se pueda alcanzar sea lejana, se podrá prescindir del citado detector.
19 Herramientas manuales
No procede.
MÁQUINAS DE MECANIZADO CON CONTROL NUMÉRICO
Características
Las máquinas de mecanizado con control numérico realizan operaciones de torneado, fresado, taladrado, mandrinado a partir de un sitema de control electrónico: el control numérico.
Algunas máquinas están dedicadas a un tipo de mecanizado (fresado, torneado) otras son polivalentes y realizan varios tipos de operaciones sobre una misma pieza. Son los centros de mecanizado.
El operario efectúa la regulación de la máquina, vigila la realización de las piezas de forma automática según un programa preestablecido o introduce los datos de mecanizado en el control numérico.
1 Órganos de accionamiento
Véase parte general
2 Acción voluntaria de puesta en marcha
Véase parte general
3ª) Parada general
Véase parte general
3b) Parada en el puesto de trabajo
Véase parte general
3c) Parada de emergencia
Colocar un dispositivo de parada de emergencia en cada puesto de trabajo.
4 Proyección caída de pieza
Colocar dispositivos de protección (resguardos) para proteger al operario contra la proyección de virutas y fluidos de corte.
5 Riesgo de emisión de gases, vapores, líquidos o
polvos
Véase parte general
6 Medios de acceso y permanencia
Véase parte general
7 Estallido, rotura
Véase parte general
8ª) Elementos móviles de transmisión
Los cambiadores de herramientas han de hacerse inaccesibles mediante resguardos fijos o resguardos móviles con enclavamiento de Categoría 1.
8b) Elementos móviles de trabajo
Ciclo automático:
Colocar dispositivos de protección que impidan el acceso a la zona de mecanizado. Estos dispositivos estarán asociados a enclavamientos de bloqueo de Categoría 1.
Reciclaje:
Existirá un selector de modo de operación en posición de reglaje.
Este selector permitirá el movimiento de la máquina a velocidad lenta mediante un mando sensitivo. Se entenderá velocidad lenta cuando no se superan los 2m/min.
9 Iluminación
Colocar dispositivos de iluminación complementaria en la proximidad de la zona de mecanizado para facilitar regulaciones. (que no creen efectos estroboscópicos).
10 Riesgo de quemadura
No procede
11 Dispositivos de alarma
Véase parte general
12 Separación de las energías
Véase parte general
13 Señalización
Véase parte general
14, 15 Riesgo de incendio, explosión
No procede
16 Riesgo eléctrico
Véase parte general
17 Ruidos, vibraciones y radiaciones
Véase parte general
18 Líquidos corrosivos o a alta temperatura
Véase parte general
19 Herramientas manuales
No procede.
